作為全球知名汽車制造商的緊密合作伙伴，本特勒在其全球多家工廠部署了ZEISS ScanBox自動化光學測量系統(tǒng)，對汽車零部件產品實施全方位的質量控制。同時，借助ZEISS PiWeb軟件，本特勒能夠高效編輯并實時分析全球各工廠生成的數(shù)據，持續(xù)監(jiān)控生產質量，確保全球范圍內產品質量的一致性和高標準。

本特勒推動未來汽車行業(yè)發(fā)展
汽車供應商本特勒專注于制造生產底盤、車身、發(fā)動機和排氣系統(tǒng)的部件和模塊，并提供新能源汽車解決方案。該公司的汽車部門現(xiàn)有20,000名員工，在20多個國家設有約70家工廠，致力于為客戶提供量身定制的解決方案。

其產品組合包括底盤部件、控制臂和保險杠系統(tǒng)等結構部件，這些部件每天都要接受嚴格的安全檢查?！癇柱必須能夠長期有效抵御撞擊。因此，我們從不在質量上打折扣，”本特勒持續(xù)改進部經理Eduard Reuswich解釋道。

為了保證質量，該公司采用了蔡司的光學3D計量技術。在位于德國帕德博恩的Talle工廠內，首先使用ZEISS ScanBox光學測量機對部件進行數(shù)字化處理，然后使用ZEISS INSPECT軟件進行可視化分析。為了實現(xiàn)多工廠監(jiān)控，帕德博恩工廠還負責管理其他工廠的ScanBox系統(tǒng)實施工作：測量和檢查計劃由總部制定并推出。ZEISS PiWeb報告軟件則可對全球范圍內生成的測量數(shù)據進行實時分析。

人機結合提高效率和安全性
為確保生產過程順利進行，該汽車供應商大量采用了自動化流程。1975年，該公司引進了第一臺機器人，到目前為止，Talle工廠已配備450臺機器人，共800名員工負責操作成型機。

人與機器以及工業(yè)流程的智能交叉連接對該公司長期以來取得的成功起著決定性作用。另一個關鍵性因素是產品質量。為了在早期階段保證質量，帕德博恩工廠使用了三套ScanBox系統(tǒng)。

“我們的部件有一部分采用熱成型技術，有一部分采用焊接技術。不管采用哪種技術，最后都必須通過測量機的檢測”，本特勒計量部主管Michael Lindenblatt解釋道。使用光學測量機檢測部件可以快速發(fā)現(xiàn)偏差，及時在生產線上采取相應的糾正措施。

精確的ATOS掃描儀可在幾分鐘內完成所有表面的全面測量，包括孔型、切邊和其他典型的鈑金特征。隨后使用ZEISS INSPECT檢測軟件對檢測結果進行評價。評價內容包括比較實際數(shù)據與CAD模型之間的全場偏差。

全球有效的質量保證：可靠數(shù)據和快速實施
多工廠質量保證是本特勒的一大特色：在帕德博恩工廠制作原型、夾具，創(chuàng)建程序，并就地對員工進行光學測量系統(tǒng)和相關部件的培訓，這些都極大程度改善了其他工廠的實施情況。

這些即插即用的系統(tǒng)無需提前進行大量設置工作即可在其他工廠使用，例如南非卡里耶加的生產場地。最近，工廠收到了一臺用于檢測結構部件的ZEISS ScanBox?！拔覀兿仍谶@里完成了系統(tǒng)編程，然后再把系統(tǒng)和組件運到那里。所有項目經理和質量保證員工都非常喜歡，”本特勒全球計量專家Sebastian uhlenkamp說道。

此外，ZEISS PiWeb的標準化報告為該公司帶來了另一大競爭優(yōu)勢。可以通過該軟件直接將其他工廠的測量結果與帕德博恩工廠的決策聯(lián)系起來。這樣，Michael Lindenblatt的團隊就能在全球范圍內有效地跟蹤生產質量。

其他生產場地的員工也能從該軟件中受益：Michael Lindenblatt稱：“該軟件提供的實時數(shù)據可以幫助他們監(jiān)控產品質量，及時采取行動，并且隨時充分了解情況?！盳EISS PiWeb的簡單過濾、排序和分組選項有助于節(jié)省時間，并可創(chuàng)建量身定制的檢測方案。除了質量信息統(tǒng)計功能外，該軟件還能生成交互式報告，提供相關的、全面詳細的信息和質量數(shù)據。

ZEISS ScanBox 已成為行業(yè)公認標準
近年來，本特勒不斷加強對光學3D計量技術的關注。過去，ZEISS ScanBox系統(tǒng)主要用于測量簡單的鈑金部件，但現(xiàn)如今，該公司已開始使用光學測量機測量更復雜的部件。

Michael Lindenblatt對這一發(fā)展十分滿意：“我們現(xiàn)在的測量頻率比以前更高，也通過掃描獲得了更多信息。通過ZEISS PiWeb對這些數(shù)據進行編輯和持續(xù)可視化，對整個技術和我們來說都是極大的支持。